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壳体主要以沿厚度均匀分布的中面应力，而不是以沿厚度变化的弯曲应力来抵抗外荷载。壳体的这种内力特征使得它比平板能更充分地利用材料强度，从而具有更大的承载能力。在水利工程中，壳体应用广泛，例如双曲扁壳闸门、拱坝等。

外壳壳体模具合模后，熔融塑料熔体通过注塑机喷嘴进入模具浇口套，通过潜伏式浇口进入模具型腔，经保温、保压、冷却后，模具开模。开模时，首先在弹簧的作用下，Ⅰ-Ⅰ分型面打开，定模座板与定模板先分开，定模座板带动基座移动，在工字型配合滑槽的作用下基座带动成型滑块沿径向收缩，直至限位螺钉的大端头贴合定模板底面，此时定模座板与定模板分开20尘尘，成型滑块沿径向收缩1尘尘，成型滑块完全脱离塑件内凹槽，实现定模部分塑件内凹槽的抽芯；继续开模，Ⅱ-Ⅱ分型面打开，定模板与动模板逐渐分开，带动安装在定模板上的斜导板移动，在斜导板和弹簧的作用下带动滑块作横向运动，带动成型块脱离塑件外侧凹，直至滑块接触限位螺钉停止移动，斜导板完全脱离滑块后，动、定模完全打开并分开至少90尘尘，让出主流道凝料的长度及斜顶杆顶出空间；注塑机顶杆推动推板，推板带动斜顶座移动，在动模圆型芯斜方孔导向作用下，斜推杆在脱离动模部分塑件内凹槽的同时沿斜向将塑件推出，推杆在推板的作用下切断潜伏式浇口，实现流道凝料与塑件的分离，在斜推杆及推杆的作用下将塑件完全推出，开模完成。

根据上述模具工作过程分析可知，壳体存在外凹槽和内凹槽结构，且2组内凹槽分别位于模具定模部分和动模部分，模具结构需同时采用外侧抽芯及内侧抽芯机构成型各凹槽，以满足壳体的成型要求。结合自动化批量生产的需求，模具设计为1模2腔结构，采用普通流道潜伏式浇口进料实现浇注系统的自动分离以满足塑件外观质量要求。